Металлургия

Металлургия – техническая наука, технология, область техники и отрасль промышленности, охватывающие процессы получения металлов из руд или других материалов, а также процессы, связанные с изменением химического состава, структуры, а следовательно, и свойств металлических сплавов.

Металлургия - это фундамент машиностроения и основа промышленности. Это базовая отрасль народного хозяйства, с очень большими вложениями капиталов и материалов. Фактически, металлургическая промышленность определяет уровень научно-технического прогресса во всём народном хозяйстве. Значение металлургии на данном этапе технического развития трудно переоценить. Ее продуктами пользуются, если не все сферы производственной деятельности человека, то, пожалуй, их большая часть.

Металлы бывают чёрными и цветными. Черные металлы применяются в машиностроении и строительстве. Цветные металлы активно используются во всех отраслях производства. Удовлетворением потребностей человека в металлах и занимается такая отрасль промышленности, как металлургия. Соответственно, металлургический комплекс разделяется на два больших направления: черную и цветную металлургию, и охватывает все стадии технологических процессов: добычу металлургического сырья, металлургический передел, производство сплавов, утилизацию отходов и изготовление продукции из них.

Термин «металлургия» произошел от греч. metallurgéo - добываю руду, брабатываю металлы, от métallon - рудник, металл и érgon - работа). В первоначальном, узком значении, металлургия – это искусство извлечения металлов из руд. В энциклопедическом словаре Брокгауза Ф.А. и Ефрона И.А. даётся следующее определение металлургии: «Металлургия – отдел технологии, занимающийся добыванием металлов в заводских размерах из их природных соединений (руд). Металлургические операции суть двоякого рода: во-первых, механическая обработка руды и приведение ее в удобный для работы вид и, во-вторых, обработка химическая или электрохимическая».

Исторически сложилось разделение металлургии на чёрную и цветную.

Чёрная металлургия охватывает производство сплавов на основе железа (чугуна, стали, ферросплавов), хрома, марганца (на долю чёрных металлов приходится около 95% всей производимой в мире металлопродукции). Основные направления чёрной металлургии включают:

• добыча и обогащение нерудного сырья для чёрной металлургии;
• производство чёрных металлов (чугуна, стали, проката, металлических порошков);
• производство стальных и чугунных труб;
• коксохимическая промышленность;
• вторичная обработка чёрных металлов.

Цветная металлургия включает производство большинства остальных металлов и, в зависимости от свойств металлов, делится на металлургию легких металлов (титан, алюминий, магний) и тяжелых металлов (медь, никель, свинец, цинк, олово). Основной акцент цветная металлургия делает на алюминиевую, медную и никелевую промышленность.

В связи с использованием атомной энергии развивается производство радиоактивных металлов. Металлургические процессы применяются также для производства полупроводников и неметаллов (кремний, германий, селен, теллур, мышьяк, фосфор, сера и др.), некоторые из них получают попутно с извлечением металлов. В целом современная металлургия охватывает процессы получения почти всех элементов периодической системы, за исключением галоидов и газов.

↑История металлургии

Возникновение металлургии, как показывают археологические находки, относится к глубокой древности (см. рис. 1).

Рис. 1. Плавка металла в Древнем Египте (дутьё подаётся мехами, сшитыми из шкур животных)

Обнаруженные в 50—60-х гг. 20 в. в юго-западной части Малой Азии следы выплавки меди датируются 7—6-м тыс. до н. э. Примерно в это же время человек познакомился с самородными металлами: золотом, серебром, медью, а затем и с метеоритным железом. Сначала металлические изделия изготовляли путём обработки металлов в холодном состоянии. Медь и железо с трудом подвергались такой обработке и поэтому не могли найти широкого применения. После изобретения горячей кузнечной обработки (ковки) медные изделия получили более широкое распространение (эпоха энеолита ). Овладение искусством выплавки меди из окисленных медных руд и придания ей нужной формы литьём (5—4 тыс. до н. э.) привело к быстрому росту производства меди и к значительному расширению её применения. Однако ограниченное количество месторождений окисленных медных руд обусловило необходимость освоения гораздо более сложного процесса переработки сульфидных руд с применением предварительного обжига руды и рафинирования меди путём повторного плавления. Возникновение этого процесса относится примерно к середине 2-го тыс. до н. э. (Ближний Восток, Центральная Европа).

Во 2-м тыс. до н. э. начали широко применяться изделия из бронзы (сплава меди с оловом), которые по качеству значительно превосходили медные. Бронзовые орудия труда, оружие и др. предметы отличались большей устойчивостью против коррозии, упругостью, твёрдостью, остротой лезвия. Кроме того, бронза имела более низкую температуру плавления, чем медь, и лучше заполняла литейную форму. Из неё легче было отливать всевозможные изделия. Вытеснение меди бронзой означало переход к бронзовому веку. В конце 3-го и во 2-м тыс. до н. э. крупным центром металлургии меди и бронзы был Кавказ.

Примерно в середине 2-го тыс. до н. э. человек начинает овладевать и искусством получения железа из руд. Сначала для этой цели использовали костры, а затем специальные плавильные ямы — сыродутные горны. В горн, выложенный из камня, загружали легковосстановимую руду и древесный уголь. Дутьё, необходимое для горения угля, подавалось в горн снизу (первое время естественной тягой, а впоследствии при помощи мехов). Образующиеся газы (окись углерода) восстанавливали окислы железа. Относительно низкая температура процесса и большое количество железистого шлака препятствовали науглероживанию металла и позволяли получать железо только с низким содержанием углерода. Процесс был малопроизводительным и обеспечивал извлечение из руды лишь около половины содержащегося в ней железа. Металлургия железа развивалась очень медленно, несмотря на то, что железные руды гораздо более распространены, чем медные, а температура их восстановления ниже. Причина первоочередного развития металлургии меди заключается в том, что сыродутное железо по качеству значительно уступало меди. Это объясняется, прежде всего, тем, что при достижимых в то время температурах процесса медь получалась в расплавленном состоянии, а железо — в виде тестообразной массы с многочисленными включениями шлака и несгоревшего древесного угля. В связи с низким содержанием углерода сыродутное железо было мягким — изготовленные из него оружие и орудия труда быстро затуплялись, гнулись, не подвергались закалке; они уступали по качеству бронзовым. Для перехода к более широкому производству и применению железа необходимо было усовершенствовать примитивный сыродутный процесс, а главное — овладеть процессами науглероживания железа и его последующей закалки, т. е. получения стали. Эти усовершенствования обеспечили железу в 1-м тыс. до н. э. главенствующее положение среди материалов, используемых человеком (железный век). К началу нашей эры, металлургия железа была почти повсеместно распространена в Европе и Азии.

На протяжении почти 3 тысячелетий металлургии железа не претерпела принципиальных изменений. Постепенно процесс совершенствовался: увеличивались размеры сыродутных горнов, улучшалась их форма, повышалась мощность дутья; в результате горны превратились в небольшие печи для производства сыродутного железа — домницы (рис. 2).

Рис. 2. Домница (штюкофен) в Германии 15—16 вв.

Дальнейшее увеличение размеров домниц привело в середине 14 в. к появлению небольших доменных печей. Увеличение высоты этих печей и более интенсивная подача дутья способствовали повышению температуры и значительно более сильному развитию процессов восстановления и науглероживания металла. Вместо тестообразной массы сыродутного железа в доменных печах получали уже высокоуглеродистый железный расплав с примесями кремния и марганца — чугун. Росту производства чугуна способствовало изобретение в 14 в. способа передела его в ковкое железо — т. н. кричного передела. Переплавляя чугун в кричном горне, его рафинировали от примесей путём окисления их кислородом дутья и специально загружаемого в горн железистого шлака. Кричный процесс постепенно вытеснил прежние малопроизводительные способы получения стали на основе сыродутного железа, несмотря на достигнутое с их помощью чрезвычайно высокое качество металла (булат , дамасская сталь). Так возник двухстадийный способ получения железа, сохранивший своё значение и являющийся основой современных схем производства стали. Следующим этапом развития металлургии стали в Европе было появление в Англии в 1740 г. тигельной плавки (задолго до того известной на Востоке) и в последней четверти 18 в. — пудлингования. Тигельный процесс был первым способом производства литой стали . Её выплавляли в тиглях из огнеупорной глины, которые устанавливались в специальной печи. В пудлинговом процессе, как и в кричном, получали т. н. сварочное железо. Для этого чугун рафинировали от углерода и др. примесей на поду отражательной печи.

Несмотря на большое значение для развития техники своего времени, тигельный и пудлинговый процессы не могли удовлетворить потребности в стали. Металлургия чугуна развивалась опережающими темпами. Этому способствовало внедрение водяных воздуходувных труб (рис. 3), мехов с приводом от водяного колеса (с 15 в.), паровых воздуходувных машин (1782 г.).

Рис. 3. Каталонский горн с водяной воздуходувной трубой: 1 - клапан; 2 - отверстия для воздуха; 3 - труба; 4 - слив воды; 5 -дутьё; 6 - фурма; 7 - руда и древесный уголь; 8 - крица; 9 -шлак; 10 - выпуск шлака.

В конце 18 в. в доменном производстве начали широко использовать каменноугольный кокс (1735 г.); к 19 в. относится начало применения нагретого дутья и тщательной подготовки руды к доменной плавке. Отставание сталеплавильного производства проявлялось в том, что количество выплавляемого чугуна долгое время (до начала 20 в.) превышало количество производимой стали. Главная роль в наступившем переломе сыграло изобретение трёх новых процессов производства литой стали: в 1856 г. — бессемеровского процесса, в 1864 г. — мартеновского и в 1878 г. — томасовского процесса. Распространение этих процессов (в первую очередь мартеновского, которому свойственно использование большого количества металлического лома) привело к тому, что к середине 20 в. выпуск чугуна составлял уже только 70% от выплавки стали.

Дальнейшее развитие сталеплавильного производства во 2-й половине 20 в. связано с существенным увеличением ёмкости и производительности агрегатов, широким применением кислорода для повышения эффективности металлургических процессов, появлением нового, быстро развивающегося способа получения стали в кислородных конвертерах, с развитием внепечного рафинирования жидкой стали в вакууме, обработки стали синтетическими шлаками и инертным газом, с внедрением непрерывной разливки стали, широкой механизацией и автоматизацией производственных процессов. Большое значение в современной металлургии железа имеет выплавка высококачественной и в том числе легированной стали , которая с начала 20 в. производится в основном в электропечах. Со 2-й половины 20 в. для получения некоторых цветных металлов, а также стали особо ответственные назначения начали применять дополнительный переплав металла в дуговых вакуумных печах, электрошлаковых, электроннолучевых и плазменных установках. В области извлечения железа из руд наряду с доменным производством, которое продолжает расширяться, развиваются разнообразные способы прямого получения железа. Этим процессам, позволяющим получать железо, пригодное для выплавки стали в электропечах, принадлежит большое будущее.

Кроме железа, в древнем мире добывали и применяли золото, серебро, медь, олово, свинец, ртуть. Многие другие металлы (в т. ч. неизвестные древним) использовались в сплавах, минералах или соединениях.

Золото в виде песка и самородков добывали в доисторические времена из россыпей путём промывки. Для получения изделий золотой песок подвергали горячей ковке (кузнечной сварке) или переплавляли в тиглях. При этом обычно получали сплавы золота с серебром и другими элементами, что обусловливало разнообразные вариации цвета, а также литейных и механических свойств металла. Рафинирование золота и отделение его от серебра началось во 2-й половине 2-го тыс. до н. э., но до 6 в. до н. э. распространялось довольно медленно. Удаление примесей (вместе со свинцом, добавляемым для улучшения процесса) производили путём окисления их воздухом. Отделение серебра осуществляли путём хлорирования сплава при нагреве в присутствии поваренной соли, с последующей отгонкой летучих хлоридов или их растворением. Другой способ отделения серебра заключался в переводе его в сульфиды при нагревании сплава с сернистыми материалами и древесным углём. Применение азотной кислоты для отделения серебра от золота относится уже к 13-14 вв. Процесс амальгамации также был известен в древнем мире, но уверенности в том, что он применялся для извлечения золота из руд и песков, нет. После открытия русским учёным П. Р. Багратионом в 1843 г. основ цианирования золотых руд и особенно после работ английских металлургов Дж. С. Мак-Артура и бр. Р. и У. Форрестов (1887-1888 гг.) этот процесс занял ведущее место в металлургии золота; иногда он используется в соединении с амальгамацией. Успешно применяется для извлечения золота флотационное и гравитационное обогащение.

Серебро в древности получали главным образом попутно со свинцом из галенита. Начало их совместной выплавки можно отнести к 3-му тыс. до н. э. (Малая Азия); широкое распространение процесс получил только через 1500-2000 лет. Можно полагать, что технологическая схема включала в себя обжиг руды, горновую плавку, разделительную плавку (ликвационное рафинирование, зейгерование) и купеляцию. Во 2-й половине 20 в. свинец получают преимущественно из полиметаллических руд в результате флотационного обогащения, агломерирующего обжига, восстановительной плавки в шахтных печах и рафинирования продукта этой плавки — чернового свинца (веркблея). При рафинировании извлекается также серебро (и золото, если оно есть).

Массовое производство меди началось после изобретения В. А. Семенниковым в 1866 г. конвертирования штейна. Большую роль в развитии конвертерной переработки штейна сыграла предложенная в 1880 г. продувка расплава сбоку (а не снизу, как в бессемеровском способе получения стали из чугуна). При боковой продувке воздух поступает непосредственно в рафинируемый расплав, минуя легко затвердевающую медь, которая собирается на дне конвертера. Огромное значение для массового производства меди имело изобретённое на рубеже 20 в. флотационное обогащение, позволившее успешно перерабатывать руды с содержанием меди менее 1%. Нефлотирующиеся бедные окисленные руды (менее 0,7% Cu) обрабатывают гидрометаллургическим способом (путём выщелачивания ). Сульфидные руды можно выщелачивать в самом месторождении (без добычи руды), используя способ интенсификации выщелачивания с применением бактерий.

Олово в древности выплавляли в простейших шахтных печах, а затем очищали от посторонних примесей посредством ликвационных и окислительных процессов. Коренные оловянные руды перед плавкой подвергали дроблению и простейшему обогащению; из россыпей руду добывали промывкой. В современной металлургии в связи с необходимостью использования бедных оловянныхруд со значительным содержанием примесей (сера, мышьяк, сурьма, висмут, серебро и др.) олово получают по сложным схемам комплексной переработки руд, которые включают в себя обогащение, обжиг, выщелачивание примесей из рудных концентратов, магнитную сепарацию их, восстановительную плавку в отражательных, шахтных или электрических (лучший способ) печах с получением чернового олова и рафинирование его главным образом пирометаллургическим (иногда электролитическим) методом.

Первые способы производства ртути сводились, по-видимому, к обжигу руды в кучах; ртуть конденсировалась при этом на холодных предметах. Позднее появилась керамического реторта. Методы получения ртути, описанные немецким учёным Г. Агриколой (16 в.), сводятся к обжигу руды в керамических сосудах с различными конденсаторами. Железные реторты появились в 17 в. (1641 г.). Затем по мере роста спроса на ртуть получили применение более производительных шахтные печи (периодического, а позднее и непрерывного действия), отражательные печи (с 1842 г.), трубчатые вращающиеся печи (с начала 20 в.), которые служат основным агрегатом для переработки ртутных руд. Современный способ получения ртути - переработка руд в печах кипящего слоя.

Технологические схемы процессов получения остальных металлов, производство которых достигло значительного уровня только в течение последних столетий.

↑ Металлургическая промышленность Pоссии

В России имеются три мощные промышленные металлургические базы: Центральная, Уральская и Сибирская. Отличаются они технико-экономическими показателями производства металла, масштабами производства, сырьевыми и топливными ресурсами, структурой производства, а также ролью в общероссийском разделении труда и экономическими связями с зарубежьем.

Уральская база – наиболее крупная и уступает по изготовлению черных металлов только Южной базе Украины, если рассматривать уровни производства в рамках СНГ.

На территории Российской Федерации Уральская металлургическая база занимает лидирующее положение и в вопросе производства цветных металлов. Она производит чуть более половины чугуна и стали, говоря об объемах, обрабатываемых на территории бывшего советского государства. Уральская база не только производит большую часть объема цветной и черной металлургии России, она – самая старая на территории нашей страны. На сегодняшний день собственной железной руды на Урале не осталось: база закупает ее преимущественно у Казахстана. Уральская база охватывает ряд крупных городов – центров черной металлургии. Среди них отдельно нужно отметить Магнитогорск, Челябинск, Новотроицк. Так Магнитогорский комбинат является самым крупным по производству чугуна не только на территории бывшего СССР, но и во всей Европе. Уральская база снабжает производственные предприятия, которые поставляют стальные коммуникации для нефтепроводов. Сегодня происходит реконструкция устаревших узлов и производственной базы Уральской металлургии.

Наиболее перспективная база металлургии на территории России – Сибирь. Она находится на данном этапе в процессе формирования: создаются новые центры, разрабатываются рудные месторождения черных и цветных металлов. Сейчас Сибирская база занимает лишь пятую часть всех объемов производимых металлов, но тот потенциал роста, которые она имеет на данный момент, дает право говорить о ее будущем выходе на лидирующие позиции. База формирования металлургии в Сибири – Горная Шория и Кузнецкий бассейн. Эффективные сырьевые ресурсы и современные методы добычи и обработки руды – основа развития новых центров металлургических баз.

Особенностью металлургии является огромный масштаб производства и сложность технологического цикла. Смежные по видам деятельности предприятия работают вместе друг с другом как внутри России, так и в масштабах СНГ. Кроме того, у металлургических предприятий имеются несколько сопутствующих производств: металлоёмкое машиностроение, теплоэлектроэнергетика, производство металлоконструкций.

Для металлургии характерно загрязнение окружающей среды. Причем, в металлургии этот вопрос стоит особенно остро - загрязнение превосходит все остальные виды промышленности. На защиту экологии требуются огромные затраты, поэтому всё зависит от выбранного технологического процесса. Иногда выгодней подобрать такой технологический процесс, который менее загрязняет окружающую среду, чем тратить большие средства на борьбу с загрязнениями. Крупнейшие резервы по решению экологических проблем заключены в таких моментах, как:

• комплексность переработки сырья;
• состав и месторождение сырья;
• полное использование полезных компонентов.

В соответствии с общероссийским классификатором видов экономической деятельности (ОКВЭД), гармонизированным с международными аналогами, отрасль «металлургия» отражена в разделе D «Обрабатывающие производства», а горно-рудный передел отнесен к разделу С «Добыча полезных ископаемых», включающих следующие подразделы:

• CB – Добыча полезных ископаемых, кроме топливно-энергетических;

• Добыча железных руд – подкласс 13.1 и добыча руд цветных металлов кроме урановой и ториевой руд – подкласс 13.2.
• DJ – Металлургическое производство и производство готовых металлических изделий;
• DI – Производство прочих неметаллических минеральных продуктов –(производство огнеупорных изделий - подкласс 26.8);
• DN – Прочие производства (обработка металлических отходов и лома - подкласс 37.1)
• DF –Производство кокса - подкласс 23.1.

В состав металлургической промышленности входит комплекс предприятий по добыче и обогащению руд черных и цветных металлов, нерудных материалов, по производству чугуна, стали, проката, труб стальных, метизов, ферросплавов, огнеупоров, кокса, алюминия, меди, никеля, кобальта, свинца, цинка, олова, сурьмы, ртути, вольфрама, молибдена, ниобия, тантала, редкоземельных металлов, обработке цветных металлов (алюминия, титана, магния, тяжелых цветных металлов), по производству твердосплавной, углеродной, полупроводниковой продукции, по переработке ломов и отходов, производству ряда видов химической продукции, большой комплекс предприятий вспомогательного назначения, а также научно-исследовательские и проектные организации.

Доля металлургической промышленности в ВВП России составляет около 5 %, промышленном производстве порядка 18%, экспорте – 14 %. Доля металлургической промышленности в налоговых платежах во все уровни бюджетов составляет более 5%. Как потребитель продукции и услуг субъектов естественных монополий металлургия использует от общепромышленного уровня28,0 % электроэнергии, 5,4 % природного газа от общего потребления, ее доля в грузовых железнодорожных перевозках –23 % .

Металлургическая промышленность является одной из отраслей специализации России в современном международном разделении труда. На сегодняшний день по производству стали Россия занимает 4-е место в мире (уступая Китаю, Японии и США), по производству стальных труб – 3 место в мире, по экспорту металлопродукции – 3 место в мире (экспорт стального проката в 2007 году составил около 27,6 млн. т; из Китая - 52,1 млн. т, из Японии – 35,6 млн. т). По производству алюминия Россия занимает 2-ое место в мире (после Китая), его экспорту – 1-ое место; по производству и экспорту никеля – первое место в мире; по производству (отгрузкам) титанового проката – второе место.

Главной целью развития металлургической промышленности России является обеспечение растущего спроса на металлопродукцию в необходимых номенклатуре, качестве и объемах поставок металлопотребляющим отраслям на внутренний рынок (с учетом перспектив их развития), на рынок стран СНГ и мировой рынок на основе ускоренного инновационного обновления отрасли, повышения ее экономической эффективности, экологической безопасности, ресурсо-и энергосбережения, конкурентоспособности продукции, импортозамещения и сырьевого обеспечения.

↑ Металлургическая наука и образование

Иногда под термином «металлургия» понимают только отрасль промышленности, а соответствующую ей техническую науку называют технологией металлов.

Изучением состава, строения и свойств металлов и сплавов, а также закономерности их изменения при тепловых, механических, физико-химических и других видах воздействия занимается другая междисциплинарная наука - металловедение.

По используемым технологиям, различают пирометаллургию и гидрометаллургию. Современная металлургия как совокупность основных технологических операций производства металлов и сплавов включает в себя:

1. Подготовку руд к извлечению металлов (в т. ч. обогащение);
2. Процессы извлечения и рафинирования металлов: пирометаллургические, гидрометаллургические, электролитические;
3. Процессы получения изделий из металлических порошков путём спекания;
4. Кристаллофизические методы рафинирования металлов и сплавов;
5. Процессы разливки металлов и сплавов (с получением слитков или отливок);
6. Обработку металлов давлением;
7. Термическую, термомеханическую, химико-термическую и др. виды обработки металлов для придания им соответствующих свойств;
8. Процессы нанесения защитных покрытий.

По состоянию на начало 2008 г. в металлургической отрасли России функционируют 58 научно-технических и проектных организации с общей численностью более 10 тыс. человек (в том числе более 120 докторов и свыше 600 кандидатов наук). Научно-технический потенциал отрасли представлен 46 научными организациями ( институтами), в их составе 11 организаций с государственной формой собственности, остальные – акционерные общества открытого типа. Три ведущих научных организации имеют статус государственных научных центров (ГНЦ):

1. ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина»,
   
2. ФГУП «Гинцветмет» и
3. ФГУП «Гиредмет».

Проектный потенциал отрасли представлен 12 проектными организациями, 18 проектными подразделениями комплексных научно-исследовательских и проектных институтов, 3 проектно-конструкторскими бюро. Все проектные организации являются акционерными обществами, при этом большинство из них входит в состав крупных производственных холдингов и компаний. ГНЦ в металлургической промышленности и других отраслях, связанных с разработкой конструкционных материалов и металлургического оборудования осуществляют функции ведущих организаций по следующим важнейшим направлениям развития науки, технологий и техники.

Учёная степень кандидата или доктора наук в группе специальностей металлургия и материаловедение в России присваивается в соответствии с номенклатурой специальностей научных работников ВАК, по следующим специальностям[1]:

В соответствии с классификатором конкурсов Российского фонда фундаментальных исследований (РФФИ), РФФИ предоставляет гранты на исследования в области технологии металлов по следующим основным направлениям:

1. Фундаментальные основы создания новых металлических, керамичес:ких и композиционных материалов
2. Разработка новых конструкционных материалов и покрытий

Образование в области металлургии можно получить в соответствии с Общероссийским классификатором специальностей по образованию (ОКСО), определяющим государственный стандарт на высшее и среднее профессиональное образование в России. Металлургическое образование входит в укрупнённую группу специальностей МЕТАЛЛУРГИЯ, МАШИНОСТРОЕНИЕ И МАТЕРИАЛООБРАБОТКА. В группу металлургических специальностей входят:

Полный и актуальный перечень учебных заведений России, осуществляющих образование по перечисленным специальностям приводится на федеральном портале «Российское образование». Поиск нужного учебного заведения в России можно выполнить в разделе «Расширенный поиск ВУЗа» с использованием фильтров по названию ВУЗа, городу, названию или коду специальности по ОКСО, форме обучения и т.д.

↑Рекомендуемая литература 

1. Стратегия развития металлургической промышленности России на период до 2020 г. Утверждена Приказом Минпродторга РФ от 18.03.2009 г. № 150.

2. Б.Н. Арзамасов, И.И. Сидорин, Г.Ф. Косолапов и др. Материаловедение: Учебник для высших технических учебных заведений. под общ. ред. Б.Н. Арзамасова. - 2-е изд., испр. и доп. - М.: Машиностроение, 1986, 384 с. Часть 1. Часть 2.

3. Б.Н. Арзамасов, В.А Брострем, Н.А.Буше и др. Конструкционные материалы: Справочник. под общ. ред. Б.Н. Арзамасова. - М.: Машиностроение, 1990, 688 с. Часть 1. Часть 2. Часть 3.

4. Линчевский Б.В., Соболевский А.Л., Кальменев А.А. Металлургия чёрных металлов. Учебник для техникумов. – М.: Маниностроение, 1986, 360 с.

5. Никифоров В.М. Технология металлов. М., Машгиз, 1953.

6. Славянов Н.Г. Труды и изобретения. (Пермь: Книжное издательство, 1988)

7. Под ред. А.С. Зубченко. Марочник сталей и сплавов. М., Машиностроение, 2001 г.

8. Металловедение и термическая обработка стали. Справочник, 2 изд., М., 1961—62;

9. Прокатное производство. Справочник, т. 1—2, М., 1962;

10. Доменное производство. Справочник, т. 1—2, М., 1963;

11. Сталеплавильное производство. Справочник, т. 1—2, М., 1964;

12. Aitchison L., A history of metals, v. 1—2, L., 1960.

13. Беляев А. И., Металлургия легких металлов, 6 изд., М., 1970

14. Савицкий Е. М., Клячко В. С., Металлы космической эры, М.. 1972

15. Зеликман А. Н., Меерсон Г. А., Металлургия редких металлов, М., 1973.

16. Есин О. А., Гельд П. В., Физическая химия пирометаллургических процессов, 2 изд., ч. 1—2, Свердловск, 1962— 1966;

17. Вольский А. Н., Сергиевская Е. М., Теория металлургических процессов, М., 1968;

18. Зеликман А. Н., Меерсон Г. А., Металлургия редких металлов, М., 1973;

19. Ванюков А. В., Зайцев В. Я., Теория пирометаллургических процессов, М., 1973.

20. М. С. Аронович, Р. М. Голубчик.Технология металлов, М., 1974.

21. Бочвар А. А., Металловедение, 5 изд., М., 1956.

22. Курдюмов Г. В., Явления закалки и отпуска стали, М., 1960.

23. Лившиц Б. Г., Металлография, М., 1963.